প্লাস্টিক প্রসেসিংয়ে দরিদ্র মাস্টারব্যাচ বিচ্ছুরণ একটি সাধারণ সমস্যা, ফলস্বরূপ রঙিন দাগ, রেখা, অসম রঙ, দুর্বল গ্লস এবং এমনকি আপোস করা শারীরিক বৈশিষ্ট্য। এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য কারণ এবং উপযুক্ত ব্যবস্থাগুলির পদ্ধতিগত তদন্ত প্রয়োজন। নীচে কিছু মূল সমাধান এবং পদক্ষেপ রয়েছে:
I. সনাক্তকরণ এবং লক্ষ্যযুক্ত সমাধান কারণ
1। অনুপযুক্ত প্রক্রিয়াজাতকরণ পরামিতি: তাপমাত্রা খুব কম: রজন বা মাস্টারব্যাচের অপর্যাপ্ত গলে যাওয়া, যার ফলে উচ্চ সান্দ্রতা এবং দুর্বল তরলতা ঘটে, বিচ্ছুরণকে কঠিন করে তোলে। সমাধান: রজন এবং মাস্টারব্যাচের পর্যাপ্ত গলনা নিশ্চিত করতে যথাযথভাবে প্রক্রিয়াজাতকরণ তাপমাত্রা (বিশেষত পিছনের ব্যারেল বিভাগ এবং গলনা বিভাগে) বৃদ্ধি করুন। স্ক্রু গতি খুব কম: অপর্যাপ্ত শিয়ার ফোর্স মাস্টারব্যাচে পিগমেন্ট অ্যাগ্রোলোমেট্রেটগুলির কার্যকর ছড়িয়ে পড়া রোধ করে। সমাধান: শিয়ার ফোর্স বাড়ানোর জন্য যথাযথভাবে স্ক্রু গতি বাড়ান। তবে অতিরিক্ত উচ্চ গতি এড়াতে সাবধানতা অবলম্বন করুন, যা অবক্ষয় হতে পারে। পিছনে চাপ খুব কম: নিম্ন পিছনের চাপ মানে গলিতটি সংকুচিত হয় না এবং স্ক্রুটির মধ্যে ভালভাবে মিশ্রিত হয়। সমাধান: গলানো মিশ্রণ এবং হোমোজেনাইজেশন বাড়ানোর জন্য যথাযথভাবে পিছনে চাপ বাড়ান। অতিরিক্ত আউটপুট (খুব স্বল্প আবাসনের সময়): গলিতটি স্ক্রুটিতে দীর্ঘ সময় ধরে থাকে না, যার ফলে অপর্যাপ্ত মিশ্রণ ঘটে। সমাধান: যথাযথভাবে আউটপুট হ্রাস করুন এবং স্ক্রুতে গলে যাওয়ার মিশ্রণের সময়টি প্রসারিত করুন। অস্থির খাওয়ানো: মাস্টারব্যাচ থেকে বেস অনুপাতের ওঠানামা করা স্থানীয় উচ্চ ঘনত্ব এবং ছড়িয়ে পড়া অসুবিধা বাড়ে। সমাধান: ফিডিং সিস্টেম (মেইন হপার, মাস্টারব্যাচ ডিসপেনসিং মেশিন) পরীক্ষা করে দেখুন এবং নিশ্চিত করুন যে সমানভাবে স্রাব করছে। পৃথকীকরণ এড়াতে মাস্টারব্যাচ এবং রজন পেললেটগুলি আকার এবং আকারে মেলে তা নিশ্চিত করুন।
2। মাস্টারব্যাচ ইস্যু: অতিরিক্ত রঙ্গক ঘনত্ব: ইউনিট ভলিউম প্রতি অতিরিক্ত রঙ্গক ক্যারিয়ার রজনের বহন এবং বিচ্ছুরণের ক্ষমতা ছাড়িয়ে যায়। সমাধান: মাস্টারব্যাচে রঙ্গক ঘনত্ব হ্রাস করতে মাস্টারব্যাচ সরবরাহকারীর সাথে যোগাযোগ করুন (এর জন্য মাস্টারব্যাচ সংযোজন অনুপাত বাড়ানোর প্রয়োজন হতে পারে)। উচ্চ - ঘনত্বের মাস্টারব্যাচগুলি নির্বাচন করার জন্য কঠোর প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন। অনুপযুক্ত ক্যারিয়ার রজন নির্বাচন: দুর্বল সামঞ্জস্যতা: মাস্টারব্যাচ ক্যারিয়ার রজন বেস রজনের সাথে খারাপভাবে সামঞ্জস্যপূর্ণ, বিচ্ছুরণ এবং চূড়ান্ত পণ্যের কার্যকারিতা প্রভাবিত করে। অমিল মেল্ট ইনডেক্স (এমআই): মাস্টারব্যাচ ক্যারিয়ার এমআই বেস রজনের তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে বেশি বা কম, যার ফলে অ্যাসিনক্রোনাস গলে যাওয়া এবং প্রবাহ এবং অসম বিচ্ছুরণ ঘটে। সমাধান: ভাল সামঞ্জস্যতা সহ একটি মাস্টারব্যাচ এবং বেস রজনের সাথে একটি ম্যাচিং গলিত সূচক নির্বাচন করুন। সরবরাহকারীকে আপনার বেস প্রকারটি স্পষ্টভাবে ব্যাখ্যা করুন। অনুপযুক্ত রঙ্গক নির্বাচন বা চিকিত্সা: রঙ্গক কণার আকার খুব সূক্ষ্ম বা সংঘবদ্ধতার প্রবণ: কিছু রঙ্গক (বিশেষত জৈব রঙ্গক) অন্তর্নিহিতভাবে ছড়িয়ে পড়া বা সংঘবদ্ধতার ঝুঁকিতে থাকা কঠিন। চিকিত্সাবিহীন/দুর্বল চিকিত্সা পৃষ্ঠ: রঙ্গক পৃষ্ঠটি অপরিশোধিত, ফলে ক্যারিয়ার রজন দ্বারা ভেজা এবং প্রলিপ্ত হতে দুর্বল লিপোফিলিটি এবং অসুবিধা হয়। সমাধান: সরবরাহকারীকে বিশেষ পৃষ্ঠের চিকিত্সার সাথে উন্নত বিচ্ছুরণযোগ্যতা বা রঙ্গকগুলির সাথে রঙ্গক গ্রেড সরবরাহ করার জন্য অনুরোধ করুন। মাস্টারব্যাচ গঠনে দক্ষতা বিচ্ছুরণ (ভেজা এবং ছড়িয়ে পড়া এজেন্ট) যুক্ত করা একটি সমালোচনামূলক ব্যবস্থা। দরিদ্র মাস্টারব্যাচ উত্পাদন গুণমান: গ্রানুলেশন প্রক্রিয়া চলাকালীন মাস্টারব্যাচ নিজেই সঠিকভাবে ছড়িয়ে দেওয়া হয় না, যার ফলে রঙ্গক সংগ্রহ হয়। সমাধান: নির্ভরযোগ্য মানের সাথে একটি নামী মাস্টারব্যাচ সরবরাহকারীকে প্রতিস্থাপন করুন। একটি বিচ্ছুরণ পরীক্ষার প্রতিবেদনের জন্য অনুরোধ করুন (যেমন, ফিল্টার পরীক্ষার মান - চাপ বৃদ্ধি ΔP মান, আরও ভাল বা মাইক্রোস্কোপিক পর্যবেক্ষণ)।
3। সরঞ্জামের কারণগুলি: স্ক্রু/ব্যারেল পরিধান: পরিধান শিয়ার ফোর্স হ্রাস করে এবং মিশ্রণের দক্ষতা হ্রাস করে। সমাধান: কঠোরভাবে জীর্ণ স্ক্রু/ব্যারেলগুলি পরিদর্শন এবং মেরামত বা প্রতিস্থাপন করুন। অনুপযুক্ত স্ক্রু ডিজাইন: অপর্যাপ্ত মিশ্রণ এবং শিয়ারিং ক্ষমতা (যেমন, কেবল একটি পৌঁছে দেওয়া এবং সংক্ষেপণ বিভাগ, তবে কোনও মিশ্রণ বিভাগ নেই)। সমাধান: কঠিন - থেকে - রঙ বা উচ্চ - ঘনত্বের মাস্টারব্যাচ ছড়িয়ে দিন, উন্নত মিশ্রণ দক্ষতার সাথে একটি স্ক্রু ব্যবহার করার বিষয়টি বিবেচনা করুন (যেমন, একটি মিশ্রণ মাথা/পিনযুক্ত একটি)। বিদ্যমান স্ক্রুতে একটি স্ট্যাটিক মিক্সার যুক্ত করাও একটি কার্যকর পদ্ধতি। ফিল্টার ক্লোগ বা অতিরিক্ত উচ্চ জাল আকার: একটি আটকে থাকা ফিল্টার উল্লেখযোগ্যভাবে প্রতিরোধের বৃদ্ধি করে এবং কার্যকর শিয়ার হ্রাস করে। একটি জাল আকার যা খুব বেশি (খুব সূক্ষ্ম) বিচ্ছুরণ সম্পূর্ণ হওয়ার আগে পরিস্রাবণকে জোর করতে পারে, ফিল্টারটিতে অ্যাগ্রোলোমেটেটগুলি ধরে রাখতে বা অতিরিক্ত চাপ সৃষ্টি করে।
সমাধান: নিয়মিত ফিল্টার প্রতিস্থাপন বা পরিষ্কার করুন। একটি উপযুক্ত ফিল্টার সংমিশ্রণ নির্বাচন করুন (সাধারণত, ছড়িয়ে দেওয়ার সমস্যাগুলির জন্য, কিছুটা মোটা জাল চেষ্টা করুন বা ফিল্টার অঞ্চল বাড়ান) অকালকে আরও শিয়ার প্রয়োজন গলে ফিল্টারিং এড়াতে এড়াতে। দরিদ্র মিক্সিং জোন ডিজাইন: টুইন - স্ক্রু এক্সট্রুডার বা কো - মিশ্রণ এবং পেলিটিজিংয়ের জন্য, মিশ্রণ উপাদানগুলির নির্বাচন এবং সংমিশ্রণ বিচ্ছুরণের জন্য গুরুত্বপূর্ণ।
সমাধান: স্ক্রু সংমিশ্রণটি অনুকূল করুন এবং উচ্চ - শিয়ার মিশ্রণ উপাদান যেমন গিঁটিং ব্লকগুলির মতো সংখ্যা এবং স্থান নির্ধারণ করুন।
৪। কাঁচামাল সমস্যা: বেস রজন ইস্যু: রজনে দুর্বল প্রবাহতা (কম এমআই) থাকতে পারে, অমেধ্য থাকতে পারে, অতিরিক্ত আর্দ্রতা থাকতে পারে বা আংশিকভাবে অবনমিত হতে পারে। সমাধান: এটি প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে তা নিশ্চিত করতে বেস রজনের গুণমানটি পরীক্ষা করুন।
রজনকে পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে শুকিয়ে নিন (বিশেষত পিএ, পিইটি এবং পিসি এর মতো হাইড্রোস্কোপিক রজনগুলি)। তাজা রজন ব্যবহার করুন। মাস্টারবাচ স্যাঁতসেঁতে বা দূষিত: মাস্টারব্যাচ আর্দ্রতা শোষণ করে বা অমেধ্য দ্বারা দূষিত হয়। সমাধান: মাস্টারব্যাচটি সঠিকভাবে সংরক্ষণ করুন এবং আর্দ্রতা এড়িয়ে চলুন। ব্যবহারের আগে মাস্টারবাচের শর্তটি পরীক্ষা করুন।
Ii। পদ্ধতিগত সমাধান পদক্ষেপ
1। ঘটনাটি পর্যবেক্ষণ করুন: দুর্বল বিচ্ছুরণের লক্ষণগুলি সঠিকভাবে বর্ণনা করুন (রঙের স্পট আকার, বিতরণ, রঙের রেখার দিক ইত্যাদি)। এটি আপনাকে প্রাথমিকভাবে কারণ নির্ধারণে সহায়তা করবে (যেমন, রঙের দাগগুলি সংঘবদ্ধ হতে পারে, স্ট্রাইকগুলি অসম মিশ্রণ হতে পারে)।
2। প্রক্রিয়া পরামিতিগুলি পরীক্ষা করুন: প্রথমত, তাপমাত্রা, গতি, পিছনে চাপ এবং আউটপুট হিসাবে বর্তমান পরামিতিগুলি পর্যালোচনা এবং রেকর্ড করুন। এগুলি মাস্টারব্যাচ সরবরাহকারীর প্রস্তাবিত প্রক্রিয়া বা histor তিহাসিকভাবে সফল প্রক্রিয়াগুলির সাথে তুলনা করুন।
3। কাঁচামাল পরীক্ষা করুন: বেস রজন ব্র্যান্ড, ব্যাচ এবং শুকানোর শর্তগুলি স্বাভাবিক কিনা তা নিশ্চিত করুন। নিশ্চিত করুন যে মাস্টারব্যাচ ব্র্যান্ড, ব্যাচ এবং সংযোজন অনুপাত সঠিক। মাস্টারবাচ কি ক্লাম্পিং বা আর্দ্রতার লক্ষণ দেখায়? মাস্টারব্যাচ এবং রজন ম্যাচগুলির পেলিট মরফোলজি কিনা তা পরীক্ষা করে দেখুন।
4। সরঞ্জাম পরীক্ষা করুন: ফিডিং সিস্টেমটি কি ইউনিফর্ম এবং স্থিতিশীল? ফিল্টার কি পরিষ্কার? জাল আকার কি উপযুক্ত? চাপ কি অস্বাভাবিকভাবে বেশি? স্ক্রু/ব্যারেল কি পরা হয়? (সম্ভব হলে পরিদর্শন করার জন্য মেশিনটি বন্ধ করুন))
5। প্রক্রিয়া সমন্বয় পরীক্ষাগুলি সম্পাদন করুন (কম - ব্যয়কে অগ্রাধিকার দিন, সহজ - থেকে - পদ্ধতিগুলি সামঞ্জস্য করুন): গলিত তাপমাত্রা সামান্য বৃদ্ধি করুন। সামান্য স্ক্রু গতি বৃদ্ধি। সামান্য পিছনে চাপ বৃদ্ধি। আউটপুট কিছুটা হ্রাস করার চেষ্টা করুন। একবারে কেবল একটি প্যারামিটার পরিবর্তন করুন, প্রভাবগুলি পর্যবেক্ষণ করুন এবং সেগুলি রেকর্ড করুন।
Master মাস্টারব্যাচের জন্য কোনও বিশেষ প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তা সম্পর্কে অনুসন্ধান করুন। একটি উচ্চতর ঘনত্বের মাস্টারব্যাচ ব্যবহার করা হয়েছিল? ঘনত্ব হ্রাস করার চেষ্টা করুন (অর্থাত্ সংযোজন অনুপাত বাড়ানোর)। এটি কি মাস্টারব্যাচের একটি নতুন ব্যাচ? স্যুইচিংয়ের আগে ইতিমধ্যে কাজ করা একটি ব্যাচ পরীক্ষা করুন। কঠিন - থেকে - রঙগুলি ছড়িয়ে দিন (যেমন নির্দিষ্ট বেগুনি, জৈব লাল এবং কার্বন ব্ল্যাক), সরবরাহকারীকে মাস্টারব্যাচে যুক্ত করা হয়েছে, বা আরও ভাল ছত্রাকের সাথে মাস্টারব্যাচ ব্র্যান্ডে স্যুইচিং বিবেচনা করার জন্য সরবরাহকারীকে বলার জন্য দৃ strongly ়ভাবে সুপারিশ করা হয়।
।। সরঞ্জামের উন্নতি (যদি উপরের সামঞ্জস্যগুলি অকার্যকর হয় এবং সমস্যাটি অব্যাহত থাকে): ফিল্টার যুক্ত বা প্রতিস্থাপন করুন (কিছুটা মোটা জাল বা বৃহত্তর অঞ্চল চেষ্টা করুন)। ডাইয়ের আগে একটি স্ট্যাটিক মিক্সার ইনস্টল করুন (কম - ব্যয় এবং কার্যকর)। স্ক্রুটির শর্তটি মূল্যায়ন করুন এবং বৃহত্তর মিশ্রণের ক্ষমতা সহ স্ক্রু ডিজাইনের সাথে এটি মেরামত বা প্রতিস্থাপন বিবেচনা করুন।
৮। পরীক্ষা ও মূল্যায়ন: সমন্বিত নমুনাগুলির কঠোর পরিদর্শন পরিচালনা করুন: ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন (পছন্দসই স্ট্যান্ডার্ড লাইট উত্সের অধীনে), বিভাগগুলির মাইক্রোস্কোপিক পর্যবেক্ষণ, রঙ পার্থক্য পরীক্ষা এবং প্রয়োজনে যান্ত্রিক সম্পত্তি পরীক্ষা করা। একটি পেলিটিজিং পরীক্ষা সম্পাদন করুন: অল্প পরিমাণে গলে নিন এবং এটি একটি পাতলা পেলেটে টিপুন। স্বচ্ছ আলোর নীচে রঙের দাগ এবং রেখাগুলি পর্যবেক্ষণ করুন। দ্রুত বিচ্ছুরণ প্রভাব নির্ধারণের এটি একটি ভাল উপায়। ফিল্টার পরীক্ষা: ডাইয়ের সামনে বিভিন্ন জাল আকার (যেমন, 20/40/60/80 জাল) সহ ফিল্টারগুলির একাধিক স্তর রাখুন। পরিমাণগতভাবে বিচ্ছুরণের গুণমান (ΔP মান) মূল্যায়ন করতে প্রতিটি ফিল্টার স্তরটিতে অমেধ্য এবং অবিচ্ছিন্ন রঙ্গকগুলির পরিমাণ এবং আকার পর্যবেক্ষণ করুন।
মূল পয়েন্ট প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশন প্রথম পদক্ষেপ: তাপমাত্রা, ঘূর্ণন গতি, পিছনে চাপ এবং ফিডের স্থিতিশীলতা সর্বাধিক সাধারণ সামঞ্জস্য এবং সবচেয়ে সহজেই কার্যকর। ছড়িয়ে ছিটিয়ে থাকা গুরুত্বপূর্ণ: কঠিন - থেকে - রঙ্গকগুলি ছড়িয়ে দিন, মাস্টারব্যাচ গঠনে একটি কার্যকর ভেজা এবং ছড়িয়ে পড়া এজেন্ট অন্যতম মূল সমাধান। আপনার সরবরাহকারীর সাথে এটি নিশ্চিত করতে ভুলবেন না। সামঞ্জস্যতা হ'ল ফাউন্ডেশন: মাস্টারব্যাচ ক্যারিয়ার রজন এবং বেস রজনের মধ্যে সামঞ্জস্যতা এবং গলিত সূচক ম্যাচিং ভাল বিচ্ছুরণের জন্য পূর্বশর্ত। সরঞ্জাম ক্ষমতা হ'ল গ্যারান্টি: পর্যাপ্ত শিয়ার মিক্সিং (স্ক্রু ডিজাইন, স্ট্যাটিক মিক্সার) এবং ভাল সরঞ্জামের শর্ত কার্যকর বিচ্ছুরণ নিশ্চিত করার মূল বিষয়। পদ্ধতিগত সমস্যা সমাধান: কেবল একটি দিকের দিকে মনোনিবেশ করবেন না; কাঁচামাল, মাস্টারব্যাচ, প্রক্রিয়া এবং সরঞ্জাম সহ একাধিক মাত্রা জুড়ে পদ্ধতিগত বিশ্লেষণ এবং পরীক্ষার প্রয়োজন। সরবরাহকারীদের সাথে যোগাযোগ করুন: নির্ভরযোগ্য মাস্টারব্যাচ সরবরাহকারীদের সাথে ভাল যোগাযোগ স্থাপন করুন। তাদের বিস্তৃত অভিজ্ঞতা এবং প্রযুক্তিগত জ্ঞান তাদের সমস্যার জন্য একটি মূল্যবান সংস্থান হিসাবে তৈরি করে - সমাধানের জন্য।
